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上海石化塑料主体装置完成首轮安全风险量化评估

  文章加入时间:2017年11月


  在上海石化塑料部2号聚乙烯联合装置生产现场,有一台压力高达2800公斤的反应器。2016年以来,这套装置的操作人员曾两次在反应器的管束上发现气体泄漏,并两度获得“我为安全作诊断”公司级奖励。就是这样一个高危风险点,在今年装置开展的一次风险评估中,竟意外没有“拔得头筹”。
  出现这样的意外情况,是因为2号聚乙烯联合装置这次开展的评估,采用的是中国石化风险量化矩阵这一全新工具。以该装置高压聚合工艺为例,该工具将国内外同类装置曾经发生过的各种事故作为一个个案例,输入到矩阵表格,然后参照这些事故发生频率的高低,以及事故后果的严重性这两项指标,设计出矩阵横向、纵向两个数轴,得到不同风险的定量风险值。通过对这些风险值排序,得出最终的结果。
  据2号聚乙烯联合装置安全总监陈勇介绍,正是因为高压反应器压力很高,所以反应器周围设置了大量的传感器和报警仪,并且砌筑了厚厚的防爆墙,为此事故发生频率不高,所以在量化评估过程中,这些措施都降低了反应器的风险等级。反倒是之前人们都没有注意到的产品灌装站,虽然规模很小,但因为灌装的化工品种类多,再考虑到国内外同类灌装站曾多次发生事故,计算的结果表明,产品灌装站才是整套装置最危险的地方,需要进一步采取有效措施,降低灌装作业的风险。
  高压反应器的意外“落选”,只是上海石化塑料部试点采用中国石化新版风险量化矩阵,对安全工作进行量化评估过程中发生的一个小插曲。
  在《2017年上海石化HSE工作要点》这份年初计划中,该公司要求塑料部采用风险量化矩阵这一新的数理统计工具,率先对主体生产装置进行新的安全评估。经过前期准备和专题学习,塑料部于今年第二季度启动了这项工作。经过半年的努力,6套主体生产装置目前初步完成了首轮评估。
  随着第一份评估报告的出炉,学习成了摆在各生产装置面前的主要任务。
  塑料部安全总监高国强认为,和目前普遍采用的岗位操作法、事故应急预案等文件相比,通过量化评估后得到的风险“画像”更具体,也有更强的针对性。
  在2号聚乙烯联合装置,值班长朱政辉对高国强的评价表示赞同,他说,他们此次评估出41项风险结果,每项结果都有风险内容、可能危害以及应对措施,有很强的可操作性。
  在取得初步成果的同时,上海石化已经开始总结塑料部的评估工作。据该公司安全环保监督部主任孙旭辉介绍,风险量化评估的最终目的,是识别出真正的大风险,并采取有力措施降低这些风险的等级。从国外企业开展风险量化评估的经验来看,搜集大量经过论证的事故案例,以及采用先进计算软件,是确保评估结果真实有效的基石。上海石化本次开展的风险量化评估,其结论还缺乏大数据的有力支撑,需要时间来进一步检验和评判。
  未来,上海石化将在目前工作的基础上,对完成首轮评估工作的生产装置开展连续评估,通过实践来摸索和积累数据,完善相应的体制机制。同时,他们还将不断扩大风险量化评估的范围,争取早日实现所有生产装置的全覆盖,真正做到“识别大风险、消除大隐患、杜绝大事故”。

文章摘编自:中国石化报社主办·中国石化新闻网


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